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公司快訊
揉作步驟
(1)熱裂化法。此法在常壓下進行。工藝過程是將廢棄塑料自設備的投料口3裝人反應釜1后，將投料口密封。將反應釜加熱，使釜內溫度保持在160?200°C范圍內4h，然后使釜內溫度在4h內逐漸升至300°C，再繼續升溫，使之在300?350°C范圍內保持2h后，最后將釜溫提高到400?500°C，即可完成將塑料轉化成燃料油的全過程。
在此過程中，塑料隨溫度升高而溶解，并裂化，所產生的氣體自反應釜進人蒸發塔5,通過塔中所填裝的瓷環縫隙到達塔頂，然后經過連接管6到達精餾塔7的下中部。因精餾塔的塔頂溫度控制在19O°C，塔底溫度控制在300'C。故通過連接管到達精餾塔的氣體中的低沸點餾分，經過塔中填裝的瓷環縫隙上升至塔頂，再經汽油管8進人冷凝器9冷卻，即為汽油發動機用油，流人汽油受罐10。而進人精餾塔的氣體中的沸點較高餾分，則下降至塔底，經柴油管11直接進人柴油受罐12,此為柴油發動機用油。
此外,部分可燃氣體，則經阻火器13到達燃燒器14被點燃，從而避免了對大氣的污染。
反應釜中所余之炭分及其他雜質，通過清渣口2清理出釜。
雖然生產過程中所產生的可燃性氣體經阻火器及燃燒器進入大氣，使設備內壓力為零。但為防止萬一某處堵塞而造成險情，本設備在反應釜上還設計了保安防爆桶4,其頂部裝有2mm厚的薄鐵板作為防爆膜，以確保安全。
使用熱裂化法將廢棄塑料轉化成燃料油，其轉換率達60%?70%。其中汽油六成，柴油四成。
(2)催化裂化法。本法以硅酸鋁作催化劑，亦用圖中所畫設備在常壓下進行。其操作為，按所投塑料凈重之4%質量的粉末狀硅酸鋁催化劑與塑料同時投人反應釜中，密封后加熱反應釜，使釜溫在160?20(TC保持3h后，再用3h的時間逐漸將釜溫升至300C，然后再次升溫至300?350C范圍內保持2h，最后升溫至400?500°C至塑料全部轉化成燃料油為止。
特性用催化裂化法將塑料轉化成燃料油的轉換率可達70%?80%，其中汽油四成，柴油六成。
本技術所用之熱裂法是在常壓和較低溫下進行的，與德國技術相比較，具有安全、設備及工藝簡單、便于操作等特點，從而有利于推廣實施。
